NET 03/2023

3/23 21 www.net-im-web.de Zeitsparend und präzise Spleißen geltenWerte mit einer höheren Akzeptanz von 0,1 bis 0,3 dB. Abhängig von der zu spleißenden Faser beträgt die Standardein- stellung der erwarteten Pass/Fail-Grenze für die Einfügedämpfung am Spleißgerät 0,05 bis 0,2 dB. OTDR-Messungen können diese hohenDämpfungsverluste sichtbar machen. Die Beseitigung fehlerhafte Spleiße ist je- doch zeit- und kostenaufwendig: Fachkräfte müssen die fehlerhaften Spleiße vor Ort reparieren. Gleichzeitig geht damit auch ein Vertrauensverlust beimKunden einher. Schlecht gebrochene Fasern Ziel muss es daher sein, schlechte Splei- ße mit geringerer Leistung und höherer Einfügedämpfung und, damit verbunden, kosten- und zeitintensive Nachbearbeitun- gen zu vermeiden. Dazu ist es wichtig, zu wissen, wie es zu Spleißfehlern kommen kann. Interessanterweise treten selbst bei Nutzung qualitativ hochwertiger Trennge- räte schlecht gebrochene Fasern auf. Nach Untersuchungen von Sumitomo Electric gibt es drei Gründe für fehlerhaft gebro- chene Faserenden: 1. Know-how und Erfahrung: Unabhän- gig von der Qualität des verwende- tenTrenngerätes können mangelndes Know-how oder fehlende Erfahrung zu fehlerhaft gebrochenen Faserenden führen. Diese Art von Fehlern kate- gorisiert die Zuverlässigkeitstechnik als „dauerhafte Fehler“. Um sie zu vermeiden, ist ein gewisses Maß an Know-how erforderlich, z.B. bei der Faserreinigung, der täglichenWartung derWerkzeuge oder des korrekten Ein- setzens der Fasern in das Trenngerät. Spezielle Präsenz- und Online-Schu- lungen sowieWeiterbildungsangebote, wie sie etwa die tso GmbH als Mem- ber of Amadys an ihrer hauseigenen Akademie anbietet, sind ideal, um den ‚Fiber Experts‘ die nötige Expertise zu vermitteln. 2. Zufällige Spleißfehler: Staub, Schmutz, Verunreinigungen an der Faser oder durch das Abmanteln des Coatings: Auch bei erfahrenen Netztechnikern können diese Fehler unabhängig von der Spleißqualität oder der Abnutzung des Trenngerätes auftreten und den Spleißvorgang beeinträchtigen, so dass es sich um einen „dauerhaften Fehler“ handelt. Fehler dieser Art lassen sich durch regelmäßige Reinigung und Wartung vermeiden. 3. Abnutzung des Trennmessers: Nach tausenden gebrochenen Fasern nutzt sich das Trennmesser des Trenngerätes allmählich ab. Diese natürliche Abnut- zung unterscheidet sich von den unter Punkt 1. und 2. genannten Gründen, da sich das verschlissene Trennmesser leicht austauschen oder ersetzen lässt. Dieser Aspekt ist nicht zwangsläufig das Ergebnis mangelnder Expertise. Vorbeugende Wartung Mit zwei neuartigen, technologiebasier- ten Lösungsansätzen lassen sich fehlerhaft gebrochene Faserenden vermeiden. Sie wirken den drei oben genannten Gründen für schlechte Spleiße sowie hohen Nach- bearbeitungszeiten entgegen: Die Nano- Tune-Technologie erkennt und analysiert mangelhafte Faserenden mittels KI und passt den Spleißprozess automatisch an. Das Ergebnis sind verlustarme Spleiße und eine verbesserte Spleißerfahrung mit weniger Nachbearbeitungen. Preventive Mainte- Zeitdiagramm zum Vergleich zwischen a) erfolgreichem Spleißen und b) Nacharbeit aufgrund schlecht gebrochener Fasern. Die Zeit wurde mit einem Spleißgerät für die Ausrichtung eines einzelnen Faserkerns gemessen Beispiel eines fehlerhaften Spleißes. Untersuchungen zei- gen, dass bei 70 % der Fälle Verluste von mehr als 0,3 dB die Folge sind, wenn schlecht gebrochene Faserenden zwangsweise gespleißt werden Einfügedämpfung – Ergebnis des Spleißtests mit schlecht gebrochenen Faserenden. Normalerweise erscheint das Warnfenster auf dem Bildschirm, so dass das Spleißen gezielt ausgeführt werden kann