NET 8/2024

34 www.net-im-web.de 08/24 Nach der Netzintegration Herausforderungen konfrontiert. Erstens arbeiten sie mit einem uneinheitlichen Mix verschiedener Steuerungstechniken, die imLaufe der Jahre über den gesamten Fertigungsprozess hinweg implementiert wurden, was eine besondere Herausfor­ derung für die Digitalisierung darstellt. Einige Maschinen sind mit speicher­ programmierbaren Steuerungen (SPS) ausgestattet, andere wiederum nicht. Jahrzehnte alte Maschinen arbeiten neben brandneuen Anlagen, die oft von verschiedenen Herstellern stammen und unterschiedliche Sprachen sprechen. Ein großer Teil der alten Anlagen verfügt zudem über keinerlei Netzanbindung. In vielen Fällen ist es auch nicht mög­ lich, den Zustand alternder kritischer Komponenten, wie z. B. Motoren, zu überwachen. Umungeplante Ausfallzeiten von Anlagenminimieren zu können, sind diese Erkenntnisse jedoch entscheidend. Die zweiteHerausforderung sind Informationssilos. Diese unverbundenen Inseln, gekoppelt mit der Trennung von IT- und OT-Systemen, verhindern einen Echtzeiteinblick in dieMaschinenleistung. Um zu verstehen, ob eine Maschine mit optimaler Geschwindigkeit läuft, muss man die tatsächlicheMaschinengeschwin­ digkeit kennen. Diese Informationen stammen von der SPS der Maschine oder einemGeschwindigkeitssensor. Manmuss auch den für diese Maschine geltenden Standardwert kennen, der in einer IT- ERP-Datenbank gespeichert sein könnte. Qualitätsdaten oder Wartungsaufzeich­ nungen könnten aus einer ganz anderen Datenbank stammen. Mangels objektiver datengestützter Entscheidungshilfen ver­ lassen sich die Betreiber häufig auf undo­ kumentiertesWissen und diagnostizieren Probleme durch Ausprobieren. In dem Maße, wie sich erfahreneMitarbeiter dem Rentenalter nähern, wird es zunehmend schwierig, solche Anlagen zu warten und zu betreiben. Die dritte Herausforderung be­ steht darin, Erkenntnisse in Echtzeit zu gewinnen. Die Verantwortlichen pendeln häufig zwischen Werk und Büro, um veraltete Berichte vom Vortag abzuru­ fen. Fehlende Echtzeiteinblicke in die Leistung von Bedienern und Maschinen erschweren es, die tatsächliche Leistung der Produktionslinie zu verstehen oder kritische Maschinen zu identifizieren. Diese Diskrepanz führt zu Rückständen und isolierten Automatisierungsbereichen in der gesamten Fertigung. Die vierte Herausforderung ist eine standortübergreifende Berichterstat­ tung. Selbst in einer idealen Situation, in der einWerk dasselbe Steuerungssystem verwendet und an ein Unternehmenssys­ tem berichtet, muss man sich überlegen, wie man Daten standortübergreifend erfasst und kontextualisiert. Dies ist vor allem nach neuen Akquisitionen oder Fusionen von Bedeutung. Notwendige Schritte Der erste Schritt zur Verbesserung der Produktivität sollte darin bestehen, die wichtigstenHerausforderungen zu identi­ fizieren. Beginnen Sie dort, wo die In­ formationen entstehen: in der Fabrik. Gehen Sie durch den Betrieb, sprechen Sie mit Mitarbeitern und Vorgesetzten, um sich einen umfassenden Überblick zu verschaffen. Ideal ist ein Team aus Automatisierungs- und Betriebsexperten in Verbindung mit Netzexperten, um zu verstehen, welche Daten für die Über­ wachung, Kontrolle und Verbesserung entscheidend sind. Sobald dieser Prozess abgeschlossen ist, sammeln Sie Daten über die potenziellen Vorteile, die mehr Transparenz und verbesserte Wartungs­ abläufe mit sich bringen können. Nutzen Sie die Ergebnisse, um einen internen Business Case zu erstellen, mit dessen Hilfe ein Betrieb die voraussichtliche Investitionsrendite in Bezug auf Kosten und Nutzen berechnen kann. Das Netz ist die Basis Der nächste Schritt konzentriert sich auf das Netz. Zu den wichtigsten Anforde­ rungen an ein Netz gehören Redundanz für die Zuverlässigkeit sowie Standardi­ Vor der Netzintegration: Die ursprüngliche Produktionsumgebung des Werks mit isolierten Maschinen und fehlender Netzfähigkeit (Foto: Belden)