NET 09/2022

34 www.net-im-web.de 9/22 Zentrale Rolle für das Netz als Ganzes tenplanung und Performance-Festlegungen zur Infrastruktur werden nicht angewendet. Grundsätzlich ist gegen diese Herangehens- weise nichts einzuwenden, denn Sicherheit, Funktion und Stabilität sind realisiert. Nicht berücksichtigt werden dabei jedoch die möglichen Digitalisierungsvorhaben des Betreibers, die nach zusätzlichen Produk- tionsdaten aus dem jeweiligen Fertigungs- prozess lechzen (Bild 1). Fehlender Dialog Aktuell schließt der Maschinenbauer in der Konzeption seines Netzes den Digitalisie- rungswunsch auf Betreiberseite völlig aus. Er betrachtet vorrangig die Funktionalität und legt das Netz somit nur für eine Appli- kation aus. Dabei richtet er sich z.B. nach den geltenden Profinet-Richtlinien und hält die gefordertenQualitätsparameter ein, z.B. der PI (Profibus & Profinet International). Er macht das, weil ihm jegliche Information über gewünschte zusätzliche Daten oder auch anstehende Digitalisierungsprojekte fehlt. Selten ist dies in einer Spezifikation beschrieben oder wurde auf eine andere Art undWeise kommuniziert. Das ist ein großes Manko und nicht selten ein Hemmnis für den Erfolg der Digitalisierungsprojekte, weil die Datenquelle „Maschinennetz“ ver- borgen bleibt. Ein weiteres Problem liegt in der Erfahrung, dass der zusätzlich verursachte Traffic durch azyklische TCP/IP-Kom- munikation plötzlich nichtreproduzierbare Funktionsstörungen verursachen kann, denen meist durch Abschottung undTren- nung begegnet werden konnte. Dadurch werden wichtige Datenquellen unbewusst verschlossen, die nur durch Inanspruch- nahme zusätzlicher Ressourcen und Kosten – zweites Netz und zusätzliche Sensoren – kompensiert werden können (Bild 2). Fallbeispiel Energiemanagement Dass Industrie 4.0mittlerweile ein Erforder- nis ist, ist unumstritten. Da das Maschi- nen- und Anlagennetz erfahrungsgemäß als direkte Datenquelle aus den bereits beschriebenen Hintergründen nicht in Betracht gezogen wird, werden Daten auf zwei anderenmöglichenWegen gewonnen. Die erste und sehr verbreitete Möglichkeit ist derWeg über das Prozessabbild der SPS. Abgesehen davon, dass diese Daten oft aus Verknüpfungen bestehen, mit Zeitverzug gewonnen werden und einen zusätzlichen Programmieraufwand erfordern, stellt die SPS oft die benötigten Daten überhaupt nicht bereit. Diese Erfahrung machte ein Unternehmen bei der Erfassung von Ener- gieverbrauchsdaten. Solche Daten werden sowohl in der Instandhaltung benötigt, um über den Unterschied von tatsächlich verbrauchtem Strom und Nennstrom der Verbraucher ein Verschleißabbild zu gene- rieren, als auch im Bereich Umwelt- und Energiemanagement, der teure Lastspitzen vermeiden will. In diesem Fall wurde ein separates Netz mit zusätzlichen Sensoren in Form von Verbrauchszählern instal- liert (Bild 3). Es wurden also zusätzliche Investitionen getätigt, statt vorhandene Ressourcen zu nutzen. Die Unwissenheit über das eigent- liche Leistungsvermögen des installierten Bild 1: In der Realität spielen die Netze der Produktionsebene (OT) für die Digitalisierung keine Rolle. Die Steuerung (SPS) ist meist der Datenübergabepunkt zur IIT und IT (Bilder 1 bis 4: Indu-Sol)